冒口设计对铸钢件的内在质量起着非常重要的作用，在钢液凝固的过程中，体积会有显著的缩小，如何评判压裂石英砂的好坏，体积收缩时所需钢液要从冒口中获得，因此冒口设计时，必须充分考虑冒口比铸件凝固晚，冒口内要有充足的钢液补充铸件，通州区压裂石英砂，铸件与冒口间要形成顺序凝固。
在生产实践过程中，相同铸件由于冒口放置的位置不同，会对铸钢件的内在质量产生较大影响，下面以图1所示铸件进行分析。铸件质量GC=770㎏，材质ZG275—485H，铸件化学成分为：wC=0.20%，wSi≤0.5%， wMn=1.0%，wS≤0.035%，wP≤0.035%。铸件整体模数MC=5.95cm。生产方式采用水玻璃石英砂重力铸造。
（3）关于铁液过热处理的影响。
提高铁液过热温度可以：
①增加化合碳含量和相应减少石墨碳含量
②细化石墨，并使枝晶石墨的形成
③消除铸铁的“遗传性”
④提高铸件断面上组织的均匀性
⑤有利于铸件的补缩。同样，铁液保温也有铁液过热的类似作用。
（4）关于炉料特性的影响
实际生产中往往发现改变金属炉料（例如采用不同产地的生铁或改变炉料的配比等)而化学成分似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，压裂石英砂生产工艺，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”，并改善铸铁的组织和性能。
CAE模拟分析
铸造设计中的计算机辅助工程软件（CAE）是分析和优化铸造工艺的重要工具，压裂石英砂的应用，它以铸件充型、凝固过程数值模拟技术为，对铸件的成形过程进行工艺分析和质量预测，从而协助工艺人员完成铸件的工艺优化。通过铸造CAE进行纯凝固模拟分析（不考虑浇注系统充型对凝固的影响），发现方案1铸件出现严重缩孔，且缩孔深度几乎达到铸件厚度的一半（见图3）；方案2铸件无缺陷（见图4）。CAE模拟计算铸件凝固时间，方案1铸件完全凝固历时14894s，方案2铸件完全凝固历时12183s，在铸件凝固时间上，方案2明显比方案1短。
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