CAE模拟分析

　　铸造设计中的计算机辅助工程软件（CAE）是分析和优化铸造工艺的重要工具，它以铸件充型、凝固过程数值模拟技术为，对铸件的成形过程进行工艺分析和质量预测，从而协助工艺人员完成铸件的工艺优化。通过铸造CAE进行纯凝固模拟分析（不考虑浇注系统充型对凝固的影响），发现方案1铸件出现严重缩孔，且缩孔深度几乎达到铸件厚度的一半（见图3）；方案2铸件无缺陷（见图4）。CAE模拟计算铸件凝固时间，方案1铸件完全凝固历时14894s，方案2铸件完全凝固历时12183s，激冷类覆膜砂，在铸件凝固时间上，方案2明显比方案1短。

砂芯的分块原是:

①填砂面应宽敞;

②砂芯支撑面是平面，以便于安放和烘干;

③分盒面尽量与分型面一致。

④分块应便于下芯、合箱及检查，长春覆膜砂，保证铸件精度。

⑤尺寸精度要求高的部分，尽可能用同一砂芯形成;

⑥尺寸过大的砂芯，覆膜砂的缺点，为了便于造芯、下芯解决车间起重量不够的困难，可以分成几个小砂芯。每个小砂芯需具有足够的强度和刚度。

浇入旋转铸型的金属液中夹杂有密度与金属液不一样的异相质点，如气泡、渣粒、析出的初生石墨和共晶团、不能互溶的金属组元等。密度较小的颗粒会向自由表面移动，而密度较大的颗粒则往外壁移动。

与重力铸造相比，离心铸造时渣粒、气泡等密度较小的颗粒质点能很快浮向自由表面，覆膜砂生产原料，减少铸件内部的污染，提高了铸件的致密度。但铸件内部易形成密度偏析。如锡基合金，铜铅轴承合金等，铅在浇注中极易产生下沉的密度偏析。

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