造型(1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面来说，铸件的冷却速度与通过型砂散出热量的速度有关。排气充分会有助于水气迅速排出，从而产生一种致冷的效应。 (2)未设置激冷钉或冷铁这种情况通常是因为粗心疏忽所致。
6、化学成分从本质上来说，晶粒粗大和金属的化学成分与冷却速度的配合有关，因此选择这种配合是非常重要的。如果冷却速度难以调节，那么粗晶组织必定是起因于金属的化学成分不当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属简述如下。(1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高，碳和硅效应的数学计算，通常可以概括为：CE=C 1/3Si，晶粒粗大可能是因为碳过量或硅过量，或者碳硅过量所致。
(2)铸钢 在铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一些会延缓晶粒长大的元素，覆膜砂铸件种类有哪些，因此和锻钢相比，球铁铸件的应用范围，铸钢不太容易形成品粒粗大。因成分而引起品粒粗大的铸钢件，可通过退火或正火处理得到细化。
(3)铝合金 铁杂质会使铸铝件品粒粗大，脆性增加，这类缺陷多数是由于熔化操作不当所致。在铝合金中，特别是那些要求过热的铝合金，加入适量的细化品粒合金元素是必要的。
(4)铜合金 铜合金中晶粒粗大的缺陷常被针1孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成分变化会造成品粒粗大，但通常总是先出现针1孔、气孔或缩松。
球铁件缩孔、夹渣、石墨漂浮三大缺陷处理
1、缩孔缩松
1.1影响因素
(1)碳当量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩孔缩松。此外，提高碳当量还可提高球铁的流动性，有利于补缩。生产铸件的经验公式为C% 1/7Si%>3 9%。但提高碳当量时，不应使铸件产生石墨漂浮等其他缺陷。
(2)磷：铁液中含磷量偏高，使凝固范围扩大，同时低熔点磷共晶在凝固时得不到补给，以及使铸件外壳变弱，影响铸件的因素有哪些，因此有增大缩孔、缩松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0 08%。
(3)稀土和镁：稀土残余量过高会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见，残余镁量及残余稀土量会增加球铁的白口倾向，使石墨膨胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增加缩孔、缩松倾向。
(4)壁厚：当铸件表面形成硬壳以后，内部的金属液温度越高，液态收缩就越大，则缩孔、缩松的容积不仅增加，其相对值也增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向增大。
(5)温度：浇注温度高，有利于补缩，但太高会增加液态收缩量，对消除缩孔、缩松不利，所以应根据具体情况合理选择浇注温度，一般以1300～1350℃为宜。
(6)砂型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不均匀，以致浇注后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产生缩孔缩松。
(7)浇冒口及冷铁：若浇注系统、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺序凝固；另外，冒口的数量、大小以及与铸件的连接当否，将影响冒口的补缩效果。
熔化操作小当会对合余的品粒组织产生影响。对于不同的铸造金属，必须采取小同的熔化工艺。(1)冲天炉熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成过量增碳。例如，底焦高度过高和降低鼓风量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后，增碳会更加严重。因为冲天炉直径变大后，为了保持同样的含碳量，需增加鼓风量。在过高的温度下熔化会增加碳量，如果采用热风熔炼，就会遇到这种情况。
(2)可锻铸铁 炉料称重或配料中产生的偏差会导致化学成分的变化；炉内鼓风量没有保证，会影响化学成分的控制；熔化过热或火焰中充烟，都会造成增碳。(3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚的底部和侧壁处留有上一炉熔化时所残余的凝壳或金属薄层，都会造成对下一次熔化的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油污染的或其他脏污的材料。(4)铝 因熔化温度控制不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因此生产中应将过热的铝液缓慢地冷却下来，丰台区铸件，使其降到较低的浇注温度。此外，在配料过程中粗心大意或者炉料污染，也会引起晶粒粗大缺陷。
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