2.0 准备工作

　　操作者首先模样和芯盒的工作表面是否平整光滑、是否有损坏、活块、厂标和炉次号码是否有缺少、定位销是否缺少、牢固、浇冒口、冷铁是否齐全等情况，并把造型的刮板、气眼针等工具准备好，如果不符合要求要修整合格后再进行生产。炉次号码每炉次更换一次。

　　在进行造型工作前操作者要进行对模样和芯盒喷涂脱模

以用气源喷涂或用毛刷刷涂，脱模剂要涂均匀，不得有严重的脱模剂积存，等脱模剂就基本干燥后可以进行造型操作。

　　操作者或维修工对连续式混砂机进行检查，主要检查砂仓是否有砂子、树脂和固化剂是否充足、设备的电、气与机械部分是否完好，若不符合要求，南阳覆膜砂，要修整合格后再进行生产。

对铸件对进感应淬火时，各类缺陷产生的原因有哪些？如何防治？

感应淬火件缺陷产生的原因及补救方法

1.硬度不足或有软点、软带

(1)淬火件中碳的质量分数过低应预先化验材料成分，保证淬火件中碳的质量分数大于0.4%。

(2)表面氧化、脱碳严重淬火前要清理工件表面的油污、斑迹和氧化皮。

(3)球墨铸铁件原始组织中珠光体量太少 球墨铸铁件感应淬火前需进行正火处理，使珠光体体积分数大于70%。

(4)加热温度太低或加热时间太短 正确调整电参数和感应器与工件间的相对运动速度，以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬，耐高温覆膜砂，但返淬前应进行感应加热退火。

(5)感应圈高度不够或感应器中有氧化皮适当增加感应器高度，经常清理感应器。

(6)汇流条之间距离太大 调整汇流条之间的距离为1~3mm。

(7)工件旋转速度和工件(或感应器)因移动速度不协调而形成软带调整工件转速和工件(或感应器)的移动速度，当工件移动速度为1~24mm/min，工件转速为n=60r/min时即可避免淬火软带的形成。

(8)冷却水压力太低或冷却不及时增加水压，加大冷却水流量，加热后及时喷水冷却。

(9)工件在感应器中位置偏心或工件弯曲严重 调整工件和感应器的相对位置，使各边间隙相等；若工件弯曲得厉害，则淬火前应进行矫直处理。

(10)淬火冷却介质中有杂质或乳化剂老化更换淬火冷却介质。

2.产生原因

从上述岩相、电子衍射和光谱分析中可以看出，高强度低发气类覆膜砂，麻点主要是由于金属氧化物与型壳材料中的氧化物发生化学反应造成的，尤其是型壳面层耐火材料选用不当，或进厂的型壳面层耐火材料不符合质量要求，或进厂后的型壳面层耐火材料管理不善等原因，浇注后更容易在成批铸件的表面上产生不同程度的麻点缺陷。产生的主要原因如下：

（1）金属液中的氧化物过多①炉料中的氧化物过多。使用感应炉熔炼时，炉料锈蚀较多、较重，或使用回炉料的比例较大，回用的次数较多，均会增加金属液中的氧化物。②金属液脱氧不充分。脱氧剂的选择要达到既能使金属液充分脱氧，又能达到脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。脱氧剂的加入量少，金属加工真不错影响脱氧效果，金属加工真不错使金属液中残留过多的氧化物。③熔炼工艺不当或操作不当，金属液中的氧化物没有除去干净等；炉料熔化过程中，金属液表面的时间长，使合金元素的氧化机会增多。预脱氧后，覆膜砂生产厂家，停电静置时间短，金属液中的氧化物没有及时、完全上浮；终脱氧不充分，浇注过程中产生二次氧化等。

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