一、涂料堆积
原因:
1.涂料的流动缓慢,由于涂料是一种触变性流体,其中存在网状结构和屈服值,屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。涂料屈服值过高,粘度过大,造成涂料流动性变差。
2.涂料在流动过程中产生的流痕,沿着砂型流动,遇到沟槽则产生堆积,造成砂型棱角不清晰。
3.砂型倾斜角度不合适。
4.流量小,涂料流不下造成堆积。
5.由于压力不足造成流速慢,造成堆积。
措施:
1.从现场操作考虑要降低涂料波美度,经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性。从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度。
2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉。
3.砂型放置角度要求:用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂。
4.增加流涂杆头和软管的截面积,目的是增加流量,一般使用的流涂杆头和软管是4分管,如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管。
5. 提高风压能增加流速,为了获得合适的涂层厚度,涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜,风压一般在0.04-0.06 MPa之间,无气味铸造用覆膜砂,如果过大则易产生飞溅。
五.流痕严重
原因:
涂料流动性差,粘度高,涂料向下流动时不能滴落,从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大,流涂杆头与型腔表面距离太近,涂料液对涂层表面形成冲击,出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小,流动不稳定,在型腔的表面会形成流痕。
措施:
1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完,不要长时间停留在砂型表面。
2.提高涂料流动性流平性,降低粘度。
3. 加大流涂杆头与型腔表面距离,一般距离为18-25mm为宜。
4.采用扇形流涂杆头。
六.叠层
叠层是在型腔表面流涂时,从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理。
原因:
主要是砂型温度高,涂料粘度大,流涂流量小,多次流涂造成的。
措施:
1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马涂,根据具体情况空气冷却。
2.降低涂料波美度,提高流动性。
3.增加流量,避免多次流涂。通过制作不同规格的流涂机合理控制流量,在选择泵时,其扬程、流量选择应稍高一些,河南铸造用覆膜砂,液流压力大,可通过控制开关等处泄流实现液流可控,达到所需的施涂压力和流速。
型砂只有当型砂使型壁产生的位移足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时,型眇才是造成晶粒粗大缺陷的一个因素。由于在厚截面处的型壁移动可能,所以这种缺陷还是有可能产生的,以溃散铸造用覆膜砂,此时所产生的品粒粗大缺陷和胀砂有关。
制芯生产中应避免采用未烘透或空气硬化的油砂芯,铸铁铸造用覆膜砂,因为这种型芯可能会产生放热反应,从而造成热量过分汇集。这种情况或出现于大型铸件,或出现于采用具有放热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说,这种型芯起着一种的绝热体的作用,并把金属熔液的冷却速度减缓到了危险的程度。
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